稱取40g赤泥提鐵渣于三口燒瓶中，按照液固比5:1、6:1、7:1及8:1的比例加入鈦白副產(chǎn)酸，調(diào)整好攪拌轉(zhuǎn)速。在105 ℃條件下回流攪拌反應(yīng)60 min，反應(yīng)結(jié)束后，真空抽濾。再向濾液中投加一定量的氯酸鈉反應(yīng)15 min，得到的PAFS檢測全鐵、氧化鋁、鹽基度的指標(biāo)，檢測結(jié)果如下表：
將濾渣烘干計算溶出率，實驗結(jié)果如下圖：
從上圖可知，隨著液固比的提高，一次溶出率值也越大。從5:1增加到6:1時其溶出率的增幅最大即由34.8%增加到56.1%，而當(dāng)液固比高于6:1時，如果繼續(xù)增加液固比其赤泥溶出率變化幅度較小，在液固比為8:1時，赤泥提鐵渣的一次溶出率最大且高達(dá)61.3%。因為本反應(yīng)為堿性氧化物與強(qiáng)酸的中和反應(yīng)，體系中酸的濃度越高，越有利于赤泥提鐵渣的溶出。
從上表可以看出，制備得到的聚合硫酸鐵鋁產(chǎn)品因鈦白副產(chǎn)酸的過量投加會導(dǎo)致產(chǎn)品的鹽基度以及有效成分的含量下降，影響了產(chǎn)品的鹽基度指標(biāo)和使用效果。綜合比較來看，在液固比為6:1時，赤泥提鐵渣的一次溶出率可以達(dá)到56.1%，制備得到的聚合硫酸鐵鋁有效成分含量最高，鹽基度也在理想的范圍內(nèi)。同時未完全溶解的一次濾渣可以進(jìn)行二次酸溶來提高赤泥提鐵渣的綜合溶出率?；诖?，實驗表明最佳的液固比為6:1。
2、溶出溫度對溶出率的影響
稱取40 g赤泥提鐵渣于三口燒瓶中，按照液固比6:1的比例加入鈦白副產(chǎn)酸，調(diào)整好攪拌轉(zhuǎn)速。分別在95 ℃、100 ℃、105 ℃、110 ℃條件下回流攪拌反應(yīng)60 min，反應(yīng)結(jié)束后，真空抽濾。再向濾液中投加一定量的氯酸鈉反應(yīng)15 min，得到的PAFS檢測全鐵、氧化鋁、鹽基度的指標(biāo)，檢測結(jié)果如下表：
將濾渣烘干計算溶出率，實驗結(jié)果如下圖：
溶出時間對氧化鋁的溶出率影響較小，對氧化鐵的影響比較明顯，這是因為鋁離子的反應(yīng)活化能較鐵離子反應(yīng)活化能要更低。從上圖可知，聚合硫酸鐵鋁溶出率隨著溶出時間的增加而調(diào)高，80 min時溶出率高達(dá)65.2%。繼續(xù)延長到100 min時溶出率最大，達(dá)到了66.0%，與80 min相比較溶出率變化不大。但過長的溶出時間也意味著過高的能耗，基于此，最佳的溶出時間為80 min時，即溶出率為65.2%。
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